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電子衝壓件加工
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電子衝壓件的鋼材中,有60~70%是板材,其中大部分是經過衝壓製成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片,鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯矽鋼片等都是衝壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中,也有大量衝壓件。衝壓件與鑄件、鍛件相比,具有薄、勻、輕、強的特點。衝壓可製出其他方法難於製造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件,以提高其剛性。由於采用   模具,工件精度可達微米級,且重複精度高、規格一致,可以衝壓出孔窩、凸台等。這篼ͥϯ以來提高工件生產效率冷衝壓件一般不再經切削加工,或僅需要少量的切削加工。熱衝壓件精度和表麵狀態低於冷衝壓件,但仍優於鑄件、鍛件,切削加工量少。衝壓是的生產方法,采用複合模,尤其是多工位級進模,可在一台壓力機上完成多道衝壓工序,實現由帶料開卷、矯平、衝裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高,勞動條件好,生產成本低,一般每分鍾可生產數百件。衝壓主要是按工藝分類,可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱衝裁,其目的是使衝壓件沿   輪廓線從板料上分離,同時保證分離斷麵的質量要求。衝壓用板料的表麵和內在性能對衝壓成品的質量影響很大,要求衝壓材料厚度準確、均勻;表麵光潔,無斑、無疤、無擦傷、無表麵裂紋等;屈服強度均勻,無明顯方向性;均勻延伸率高;屈強比低;加工硬化性低。視零件的形狀、精度及生產量的多寡先是先拉奆ӥǸ包,然後下料在衝孔和抽芽 ,下料放在前麵槭ʧ݀報廢模具。

電子衝壓件加工主要是將金屬或非金屬板料,借助壓力機的壓力,通過衝壓模具衝壓加工成形的,它主要有以下特點:

⑴ 衝壓件是在材料消耗不大的前提下,經衝壓製造出來的,其零件重量輕、剛度好,並且板料經過塑性變形後,金屬內部的組織結構得到   ,使衝壓件強度有所提高。

⑵衝壓件具有較高的尺寸精度,同模件尺寸均勻一致,有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。應有利於盡可能使用現有設備、工藝裝備和工藝流程對其進行加工

⑶衝壓件在衝壓過程中,由於材料的表麵不受破壞,故有較好的表麵質量,外觀光滑美觀,這為表麵噴漆、電鍍、磷化及其他表麵處理提供了方便條件。

設計原則:

⑴設計的衝壓件滿足產品使用和技術性能,並能便於組裝及修配。

⑵設計的衝壓件有利於提高金屬材料的利用率,減少材料的品種和規格,盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用價格低廉的材料,盡可能使零件做到無廢料及少廢料衝裁。

⑶設計的衝壓件形狀簡單,結構合理,以有利於簡化模具結構、簡化工序數量,即用#少、#簡單的衝壓工序完成整個零件的加工,減少再用其他方法加工,並有利於衝壓操作,便於組織實現機械化與自動化生產,以提高勞動生產率。

⑷設計的衝壓件,在保證能正常使用情況下,盡量使尺寸精度等級及表麵粗糙度等級要求低一些,並有利於產品的互換,減少廢品、保證產品質量穩定。

⑸設計的衝壓件,應有利於盡可能使用現有設備、工藝裝備以及工藝流程對其進行加工,並有利於衝模使用壽命的延長。大到汽車縱梁、覆蓋件等。

電子衝壓件加工常見問題處理:

1,粘合、刮痕:由於材料與凸模或凹模摩擦而在製件或者模具表麵出現的不良;

2,#:主要發生於剪切模和落料模,刃口之間的間隙或大或小時會產#;

3,線偏移:製件成形時,先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線;

4,凸凹:開卷線有異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹;

5,曲折:由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控製不良等造成製件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變;

6,皺紋:由於壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、衝頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。拉深件的種類很多。由於其幾何形狀特點不同

7.其他具體問題:在日常生產中,會遇到衝孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形,除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及衝裁間隙等因素外,還應從以下幾個方麵考慮去解決。

⑴.衝切刃口磨損時,材料所受拉應力增大,衝壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時,衝孔尺寸會趨小。

⑵.對材料的強壓,使材料產生塑性變形,會導致衝孔尺寸趨大。而減輕強壓時,衝孔尺寸會趨小。

⑶.凸模刃口端部形狀。如端部修出斜麵或弧形,由於衝裁力減緩,衝件不易產生翻料、扭曲,因此,衝孔尺寸會趨大。而凸模端部為平麵(無斜麵或弧形)時,衝孔尺寸相對會趨小。把單個產品再放進去加工的。



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